Si è tenuto a Mirandola, il 22 ottobre, il LOCTITE® MedTech Day, appuntamento dal titolo “L’innovazione che si tocca con mano”. Al centro dell’incontro, organizzato da Henkel Adhesive Technologies, la gamma di adesivi LOCTITE® per dispositivi medicali e un approccio che va oltre il singolo prodotto, evocato dall’equazione equipment + adhesives + expertise = total solution provider.
Nel settore biomedicale, dove l’assemblaggio di monouso, strumenti riutilizzabili e apparecchiature diagnostiche richiede processi sempre più controllati, Henkel porta oltre 40 adesivi dedicati al comparto, abbinati a sistemi di dosaggio e a lampade di fotopolimerizzazione LED progettati per lavorare insieme. Una proposta che si misura con le sfide del settore: miniaturizzazione, sterilizzazione, requisiti del Regolamento MDR e pressione sui costi.
Henkel è presente nel medicale da oltre 50 anni, con due divisioni: Industrials, dedicata ai grandi key account e alle apparecchiature diagnostiche, e General Manufacturing & Maintenance, che segue clienti a livello nazionale con copertura capillare e dedicati alla produzione di dispositivi medicali monouso, strumenti riutilizzabili e attrezzature durevoli.
Ne abbiamo parlato con Mauro Stien, Business Development Manager Medical EU South Cluster
Il MedTech Day prometteva “l’innovazione che si tocca con mano”: cosa avete mostrato e qual è la vera novità per il settore biomedicale?
L’obiettivo del MedTech Day era proprio quello di rendere l’innovazione concreta. Non volevamo limitarci a parlare di adesivi, ma mostrare dal vivo come materiali, sistemi di dosaggio e tecnologie di polimerizzazione LED possano lavorare insieme all’interno del processo produttivo. La vera novità è quindi nell’approccio: non proporre semplicemente un adesivo, ma una soluzione completa, pensata per rendere il processo di assemblaggio più affidabile, controllato ed efficiente.
Parlate di “Total Solution Provider”, con adesivi e apparecchiature pensati per lavorare insieme. Che vantaggio concreto porta questa integrazione a chi produce dispositivi medicali?
Il vantaggio principale è avere un unico partner che guarda all’intero processo di assemblaggio. La performance finale non dipende infatti solo dall’adesivo, ma anche da come viene dosato, polimerizzato e controllato. Integrando adesivi, equipment e competenze applicative possiamo aiutare il cliente a ridurre la variabilità del processo, aumentare la ripetibilità e accelerare l’industrializzazione della soluzione. È questo, per noi, il significato concreto di Total Solution Provider.
Su quali dispositivi intervenite, dai monouso alle apparecchiature diagnostiche, e dove le vostre soluzioni fanno più la differenza?
Il campo di applicazione è molto ampio: dai dispositivi monouso agli strumenti riutilizzabili, fino alle apparecchiature diagnostiche. Le nostre soluzioni fanno particolarmente la differenza quando l’assemblaggio diventa critico: componenti piccoli, materiali diversi, geometrie complesse, necessità di velocizzare il processo produttivo o dispositivi sottoposti a sterilizzazione. In questi casi la scelta dell’adesivo e del processo di applicazione può diventare un vero elemento progettuale, non semplicemente una fase di assemblaggio.
Nei vostri casi applicativi parlate di fissaggio rapido, meno manodopera e meno scarti. Può darci qualche numero?
I risultati dipendono molto dall’applicazione e dal processo di partenza; quindi, preferiamo non generalizzare con una percentuale unica. Quello che vediamo nei progetti applicativi è che un processo correttamente progettato può ridurre sensibilmente i tempi di assemblaggio e le attività manuali, migliorando al tempo stesso ripetibilità e qualità. Il beneficio economico va quindi valutato sul costo totale del processo, non semplicemente sul costo dell’adesivo.
Biocompatibilità e normative sono temi centrali per chi produce dispositivi medici. Cosa garantisce oggi un adesivo LOCTITE testato secondo i protocolli basati su ISO 10993?
Per un produttore di dispositivi medicali significa partire da una base molto più solida nella selezione dei materiali. I test di biocompatibilità condotti secondo protocolli basati sulla ISO 10993 forniscono dati importanti sulla valutazione biologica del materiale. È però importante essere precisi: la conformità dell’adesivo non sostituisce la valutazione e la validazione del dispositivo medico finito da parte del produttore. Il nostro ruolo è mettere a disposizione materiali, dati e competenze che possano facilitare e rendere più robusto questo percorso.
Il settore è spinto da invecchiamento della popolazione, cure a domicilio, miniaturizzazione e nuove normative. Come state orientando la ricerca e sviluppo per rispondere a queste richieste?
Vediamo una convergenza molto chiara tra queste tendenze. I dispositivi diventano più piccoli, più portatili e spesso più complessi, mentre aumentano contemporaneamente le aspettative in termini di sicurezza, affidabilità e produttività. La nostra innovazione si orienta quindi verso materiali capaci di assemblare substrati e geometrie sempre più sfidanti, processi di polimerizzazione più rapidi e controllabili e soluzioni compatibili con le esigenze specifiche del settore medicale. Parallelamente lavoriamo sull’integrazione tra chimica, equipment e competenza applicativa, perché crediamo che l’innovazione futura non sarà soltanto nel prodotto, ma sempre più nel processo.