Con uno sguardo sempre orientato al futuro e all’innovazione, Eurosets ha, inoltre, inaugurato la propria filiale commerciale Eurosets North America (Austin, TX) e siglato una partnership di distribuzione esclusiva negli Stati Uniti con Orion Medical (Detroit, MI), leader nella distribuzione di dispositivi medici e di soluzioni cliniche basate sui dati. Insieme, lavoreranno per garantire che i team di perfusione in tutto il Paese abbiano accesso a tecnologie, in grado di rispondere alle esigenze cliniche attuali e anticipare le sfide di domani. Questo approccio sottolinea la priorità di mettere il paziente al centro di ogni attività e decisione, con l’obiettivo di garantire risultati ottimali in termini di qualità e sicurezza.

Abbiamo approfondito le caratteristiche dei due nuovi dispositivi e le prospettive offerte dalle nuove frontiere di mercato insieme ad Antonio Petralia, CEO & Executive Vice President in Eurosets; Gabriele Pastorelli, Senior Global Marketing Manager Cardiopulmonary in Eurosets e Davide Ariosto, Global Sales Director & President Eurosets North America Corp.

Trilly e Horizon sono dispositivi chiave per le procedure di bypass. Qual è il loro ruolo specifico e quali sono i vantaggi tecnologici che li distinguono nel panorama attuale?

Trilly e Horizon AF Plus rappresentano due pilastri complementari della nostra offerta per il bypass cardiopolmonare, progettati per rispondere a esigenze cliniche diverse ma con un obiettivo comune: sicurezza, performance e protezione del paziente. Trilly è l’ossigenatore dedicato alla cardiochirurgia di pazienti di taglia piccola fino ad un flusso nominale di 3,5 litri al minuto. Horizon AF Plus è un sistema avanzato per pazienti adulti e piccoli adulti, utilizzato nelle procedure di bypass cardiopolmonare.

Nel contesto odierno, entrambi i dispositivi si distinguono per un approccio comune: riduzione dei rischi (microemboli gassosi – GME), risposta infiammatoria grazie all’utilizzo di coating biocompatibile (phosphorylcoline) che migliora l’interazione sangue-superficie extracorporee e facilità d’uso per il perfusionista.
Trilly e Horizon AF Plus coprono quindi l’intero spettro dei pazienti – pazienti adulti e pazienti di taglia piccola – offrendo soluzioni tecnologicamente avanzate che migliorano la sicurezza intraoperatoria.

In che cosa si differenziano i due dispositivi? Quali sono, rispettivamente, le loro caratteristiche?

Trilly è l’ossigenatore dedicato alla cardiochirurgia di pazienti di taglia piccola. Il suo ruolo è sostituire temporaneamente la funzione polmonare durante il bypass, garantendo ossigenazione e rimozione della CO₂ nei pazienti più piccoli.

Si contraddistingue per:

• Ottimizzazione per bassi volumi e piccoli pazienti, dove ogni millilitro conta
• Filtro arterioso integrato, che contribuisce alla riduzione dei microemboli gassosi (GME)
• Elevata biocompatibilità grazie al coating biocompatibile (phosphorylcoline) che migliora l’interazione sangue-superficie

In sintesi, Trilly è progettato per massimizzare la sicurezza clinica nei pazienti più fragili, riducendo l’impatto fisiologico della circolazione extracorporea. Horizon AF Plus è un sistema avanzato per pazienti adulti e piccoli adulti, utilizzato nelle procedure di bypass cardiopolmonare e chirurgia cardiaca mininvasiva (MICS)

Le sue caratteristiche principali sono:

• Scambio gassoso e controllo della temperatura ottimizzati per un range di pazienti adulti
• Filtro arterioso integrato con tecnologia self venting per una migliore protezione del paziente dai gas micro-emboli (GME) generati dalla circolazione extra corporea (CEC)
• Design emodinamico evoluto con sistemi brevettati per ridurre le turbolenze e stress sul sangue (shear stress) durante le procedure di circolazione extracorporea
• Coating biocompatibile (phosphorylcoline) che migliora l’interazione sangue-superficie extracorporee

Quali tipi di necessità e criticità sta affrontando il Sistema Sanitario Statunitense? In che modo l’introduzione dei vostri dispositivi può fornire un supporto concreto nell’affrontare queste sfide?

Il Sistema Sanitario Statunitense sta affrontando una fase di forte pressione, caratterizzata da diverse criticità strutturali e operative. Da un lato, assistiamo a un aumento della complessità dei pazienti, sempre più anziani e con comorbidità, che richiedono procedure cardiochirurgiche più delicate e personalizzate. Dall’altro, vi è una crescente necessità di ottimizzare i costi e le risorse, mantenendo al contempo standard qualitativi e di sicurezza molto elevati. A questo si aggiungono fattori come le barriere regolatorie della FDA e i dazi commerciali imposti dall’amministrazione americana, che stanno incidendo negativamente sulla disponibilità di dispositivi sul territorio statunitense. Questa situazione comporta criticità nell’approvvigionamento dei materiali e rende più difficile far fronte alla crescente domanda di procedure cardiochirurgiche.

Quali sono le aspettative rispetto alla partnership di distribuzione esclusiva negli Stati Uniti con Orion Medical, leader nella distribuzione di dispositivi medici e di simulazione avanzati e in soluzioni cliniche basate sui dati?

Le aspettative rispetto alla partnership con Orion Medical sono estremamente ambiziose e si inseriscono in una visione di lungo periodo: diventare un punto di riferimento, fino a raggiungere una posizione di leadership nel mercato statunitense della perfusione. Collaborare con un player di primo piano come Orion Medical, con un forte focus sulla distribuzione, la simulazione avanzata e le soluzioni basate sui dati, ci consente di accelerare significativamente la nostra presenza negli Stati Uniti, un mercato strategico e altamente competitivo. Il nostro obiettivo è chiaro: non limitarci a essere presenti sul mercato, ma crescere fino a diventarne uno dei leader, contribuendo attivamente all’evoluzione della pratica clinica attraverso innovazione, qualità e collaborazione con partner di eccellenza. In questo percorso, Orion Medical rappresenta un alleato strategico fondamentale per trasformare questa visione in risultati concreti.

La recente partecipazione alla conferenza AmSECT di Austin è stata un’importante occasione di confronto. Quali riflessioni o nuove prospettive sul futuro delle tecnologie sono emerse dal dialogo con la comunità dei perfusionisti americani?

Per Eurosets, la partecipazione ad AmSECT ad Austin ha rappresentato un momento di confronto estremamente significativo con una comunità altamente qualificata e orientata all’innovazione.

Dal dialogo con i perfusionisti americani sono emerse alcune indicazioni molto chiare sul futuro delle tecnologie per la circolazione extracorporea. In primo luogo, è emersa una crescente attenzione alla sicurezza del paziente, in particolare alla riduzione dei microemboli gassosi e al miglioramento della biocompatibilità dei dispositivi, elementi sempre più riconosciuti come determinanti per gli outcome clinici, soprattutto neurologici. Infine, è emersa una forte aspettativa nei confronti dei produttori di essere partner attivi nell’innovazione, attraverso investimenti continui nella ricerca e nello sviluppo nel campo della perfusione e della circolazione extracorporea volti a ottimizzare la terapia dai pazienti più piccoli ai grandi adulti.

Per Eurosets, questo confronto è stato estremamente allineato alla nostra visione strategica, rafforzando il nostro impegno a investire costantemente in tecnologie avanzate e a posizionarci come un partner affidabile e, nel tempo, come uno dei riferimenti del settore anche nel mercato statunitense.

Affermarsi in un mercato competitivo come quello statunitense è un traguardo significativo: che cosa significa per Eurosets portare l’innovazione italiana nel mercato globale?

Affermarsi in un mercato competitivo come quello statunitense rappresenta per Eurosets un traguardo strategico di grande rilevanza e, allo stesso tempo, una responsabilità importante. Significa portare l’eccellenza dell’innovazione italiana in uno dei contesti più avanzati e selettivi al mondo, confrontandosi quotidianamente con standard clinici elevatissimi e con una competizione globale molto forte.

Per noi è anche un passo concreto verso l’obiettivo di diventare un leader di mercato nel settore della circolazione extracorporea e della perfusione. Questo percorso si fonda su un impegno costante: investire in modo continuo in ricerca e sviluppo, migliorare le performance dei dispositivi e sviluppare soluzioni sempre più sicure, efficienti e orientate ai benefici clinici. Portare innovazione italiana nel mercato globale significa quindi combinare qualità ingegneristica, visione clinica e capacità di ascolto dei bisogni dei professionisti sanitari, adattando le nostre tecnologie a contesti diversi ma mantenendo standard elevati e coerenti.

In sintesi, non si tratta solo di espandere la nostra presenza internazionale, ma di contribuire attivamente all’evoluzione della perfusione a livello globale, con l’ambizione di essere riconosciuti come un partner affidabile e, nel tempo, come uno dei principali riferimenti del settore.

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Dall’esigenza di ridurre queste emissioni nasce il progetto LIFE Remembrance (A second LIFE to plastic waste), un’iniziativa finanziata dal programma LIFE dell’Unione Europea che mira a trasformare questi scarti industriali in una risorsa strategica. Il progetto, che coinvolge l’azienda biomedicale Medica SpA e il CNR (ISOF), interviene recuperando i ritagli delle membrane a fibra cava e, invece di bruciarli, li trasforma in una risorsa strategica. L’obiettivo è ambizioso: si tratta di partire dai nuovi materiali ottenuti dal riciclo per produrre una nuova generazione di filtri innovativi per la depurazione delle acque, capaci di rimuovere oltre il 99% dei contaminanti chimici persistenti. Questi filtri sono specificamente efficaci contro quella che oggi è diventata una emergenza globale: i contaminanti emergenti come i PFAS, che mettono a rischio la qualità delle acque potabili, richiedendo tecnologie di filtrazione sempre più sofisticate e sostenibili. Attraverso l’upcycling, il progetto non solo riduce la produzione di rifiuti, ma crea un modello di simbiosi industriale dove lo scarto biomedicale diventa un asset tecnologico per la bonifica ambientale.

Protagonista e coordinatore di questa iniziativa è Medica S.p.A., eccellenza italiana e leader globale nella produzione di apparecchiature elettromedicali e dispositivi monouso. Con quasi 40 anni di esperienza, 600 dipendenti e 59 brevetti, Medica è l’unica realtà italiana a possedere la tecnologia di estrusione di membrana a fibra cava sviluppata internamente sia per il settore ematico che per quello idrico. Per saperne di più abbiamo fatto alcune domande alla Dr.ssa Letizia Bocchi responsabile del progetto LIFE Remembrance.

LIFE Remembrance nasce da un’urgenza ambientale chiara. Quando è stato avviato ufficialmente il progetto e quali sono state le motivazioni strategiche e le esigenze industriali che hanno spinto Medica a diventarne il partner coordinatore?

Il progetto nasce da alcune evidenze risalenti ormai a circa 10 anni fa ed emerse durante una collaborazione con il CNR-ISOF (gruppo dr.ssa Manuela Melucci), che aveva utilizzato scarti di produzione di fibra capillare cava come granuli adsorbenti porosi per catturare inquinanti in acqua. Successivamente, nel 2020, con il CNR-ISOF, nell’ambito di un altro progetto europeo finanziato (Horizon 2020, Graphene Flagship) abbiamo iniziato a lavorare sullo sviluppo di una nuova membrana con proprietà uniche filtranti e adsorbenti, il Graphisulfone®, contenente polisulfone e grafene ossido. Questa membrana mostrava proprietà adsorbenti uniche, che meritavano un progetto dedicato per il recupero dello scarto industriale e per indagare a fondo sul campo l’efficacia verso inquinanti emergenti.

LIFE Remembrance è, quindi, stato proposto e ammesso a finanziamento nel 2021, ed è terminato il 28 Febbraio 2026. Medica S.p.A. è stata azienda coordinatrice in quanto è l’unica azienda italiana a produrre industrialmente, con know-how proprietario, membrane capillari a fibra cava, a gestirne l’assemblaggio in filtri, e quindi a generare lo scarto, che rappresenta in realtà un materiale vergine convertibile in granuli porosi. L’azienda è produttrice di membrane per diversi scopi con materiali polimerici a base di polisulfone e polietersulfone, ed è sicuramente l’unica azienda al mondo ad avere creato la membrana di polisulfone e grafene.

Medica è l’unica realtà italiana a gestire internamente l’intera filiera della filatura a fibra cava. Potrebbe illustrarci le peculiarità delle membrane Graphisulfone®, MediSulfone® e Versatile-PES® e spiegarci come l’azienda, attraverso il progetto LIFE, sia riuscita a valorizzare questi scarti di produzione in un’ottica di economia circolare, trasformandoli in una risorsa strategica per il trattamento degli inquinanti nelle acque?

Il polisulfone e il polietersulfone sono materiali polimerici e biocompatibili, simili per caratteristiche a vari polimeri plastici. L’opportunità principale che si è colta nel progetto LIFE, è l’approccio di recupero e riutilizzo virtuoso di quello che rappresenterebbe uno scarto, per affrontare una sfida tecnica ambientale per il trattamento dell’acqua. L’aspetto di economia circolare è stato coniugato ad una specifica applicazione tecnica. Il principale attore di questo progetto è risultato essere proprio il materiale Graphisulfone®, il più innovativo, che contenendo grafene ossido offre più possibilità di cattura di inquinanti persistenti quali i PFAS.

Potrebbe definire tecnicamente i contaminanti emergenti e spiegarci in che modo la produzione di dispositivi biomedicali potrebbe diventare la chiave per neutralizzare questi inquinanti nelle fonti idriche?

Per quanto riguarda la definizione di contaminanti emergenti, essi sono contaminanti molto diversificati, classificati come emergenti poiché sono recentemente diventati oggetto di attenzione e monitoraggio grazie all’introduzione delle nuove normative sulle acque potabili (Drinking Water Directive 2020/2184). Nella eterogenea famiglia dei contaminanti emergenti troviamo principi attivi come antibiotici, filtri UV derivati da creme solari, prodotti derivati dalla cosmesi e dai detergenti, PFAS (composti alchilici perfluorurati), residui di lavorazioni e tintura dei tessuti, e tanti altri. Sono accomunati dal fatto di non essere efficacemente rimossi da tecnologie esistenti.
Sul secondo aspetto possiamo dire che sicuramente esistono applicazioni ancora tecnologicamente inesplorate in cui varrebbe la pena valutare se materiali esistenti, e in particolare i loro scarti industriali vergini, possono avere applicazioni trasferibili a settori diversi dal biomedicale, ma dobbiamo rimanere cauti. Le membrane capillari impiegate nella filtrazione sono particolarmente interessanti perché sono materiali micro e nano-porosi che offrono quindi un’alta superficie di contatto e pertanto possono avere impieghi come sorbenti.

Quali erano gli obiettivi principali del progetto in termini di impatto ambientale (CO2 e rifiuti) e, ora che il progetto è in fase di conclusione, potete confermare di aver raggiunto i target prefissati?

Abbiamo raggiunto i target per quanto riguarda il recupero e la conversione in granuli sorbenti di tutta la categoria di membrane in Graphisulfone®, e abbiamo validato e dimostrato la scalabilità industriale del processo di recupero e conversione. Abbiamo inoltre contribuito a ridurre le emissioni di CO2 per l’evitato smaltimento di centinaia di kg di membrane.

Le tecnologie sviluppate in LIFE Remembrance sono trasferibili anche ad altri ambiti del settore biomedicale? Quali sono le applicazioni future che ritenete più promettenti per questo mercato?

Sì l’aspetto della trasferibilità è stato uno dei risultati principali del progetto. Trasferibilità prima di tutto ad altre applicazioni, che al tempo della stesura del progetto non avevamo pensato. Una di queste è l’utilizzo dei materiali per trattare matrici acquose diverse da acqua potabile, quali per esempio acque saline, o acque reflue. Un altro aspetto è l’utilizzo del granulo derivante dallo scarto industriale per ulteriori funzionalizzazioni che diventano quasi per utilizzo sartoriale del materiale ossia per la cattura e rimozione di target molto selettivi e specifici. I materiali funzionalizzati più che di riciclo diventano un esempio di upcycle avanzato ed innovativo, utilizzabili anche nel settore biomedicale stesso o in ambiti che esulano dal trattamento acque.

Ritenete che questo approccio di economia circolare, che trasforma quello che oggi è un rifiuto industriale costoso e inquinante in una risorsa tecnologica, sia facilmente replicabile da altre aziende del settore?

È difficile da assumere perché anche nel nostro caso il progetto è venuto come conseguenza di un ampio lavoro di ricerca e sviluppo sui materiali, in cui il CNR è stato ed è tuttora un partner di eccellenza. Inviterei sicuramente le aziende del settore a caratterizzare a fondo i materiali che quotidianamente impiega nei propri processi; nei processi industriali, per quanto ottimizzati, vi è sempre una percentuale di scarti di materiali vergini con caratteristiche identiche a quelle del materiale di partenza, che possono trovare applicazioni interessanti.

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Il progressivo indebolimento del SSN è legato proprio all’assenza di una strategia nazionale e di un confronto stabile tra politica, imprese, medici e mondo della ricerca e dell’innovazione. Troppo spesso le decisioni sull’uso delle risorse vengono prese in base a logiche politiche o pressioni locali, invece che su reali bisogni sanitari e organizzativi. È significativo, in questo senso, che i rappresentanti istituzionali siano spesso assenti nei momenti di confronto sul futuro della sanità, lasciando un vuoto decisionale che crea frustrazione tra coloro che attendono risposte e interventi determinanti.

La mancanza di sinergia e collaborazione fra gli attori strategici del sistema sanitario nazionale ha causato un indebolimento dell’intera filiera. La sanità è stata trattata come una semplice voce di spesa e le conseguenze sono evidenti: mancano circa 47.000 medici e 73.000 infermieri, mentre molti professionisti formati in Italia scelgono di lavorare all’estero, dove trovano condizioni migliori. A pagarne le spese sono le aziende della filiera, gli operatori sanitari e i pazienti.

Analizzando i dati aggiornati al 2026 della fondazione GIMBE, infatti, emerge che il SSN sta affrontando una crisi profonda. I dati raccontano una carenza stimata di oltre 5.700 medici di famiglia e la prospettiva di 8.180 pensionamenti entro il 2028, una situazione che sta portando il carico medio per ogni professionista oltre la soglia ottimale di 1.000 assistiti. Anche la riforma territoriale del PNRR stenta a diventare realtà, dato che al 31 dicembre 2025 solo il 3,9% delle Case della Comunità risultava pienamente operativo e nessun Ospedale di Comunità era ancora in grado di offrire la totalità dei servizi previsti. A questi dati si aggiungono quelli delle liste d’attesa: nel 2025 sono state prenotate quasi 57,8 milioni di prestazioni e, generalmente, un paziente su quattro resta intrappolato in tempi lunghissimi che superano i limiti di legge spingendo, in media, il 30% dei cittadini a ricorrere alle prestazioni a pagamento.

Per garantire davvero il diritto alla salute, è necessario superare la logica dei compartimenti separati e dei limiti di spesa rigidi, puntando su un approccio condiviso. Serve un progetto culturale e politico che consideri la sanità come un sistema da sostenere e ripensare nel tempo, non come un insieme di emergenze da gestire. Solo una vera collaborazione tra politica, scienza e imprese può colmare il divario tra il valore della professione medica e gli strumenti disponibili, assicurando un futuro al diritto alla salute in Italia.

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Negli ultimi anni qual è stato l’andamento delle richieste di brevetti in Italia rispetto al resto d’Europa? Quali trend emergono dai dati più recenti?

Focalizzandosi esclusivamente sul suolo nazionale i dati sono confortanti: nel biennio 2024-2025 l’Ufficio Italiano Brevetti e Marchi (UIBM) ha ricevuto, in numero crescente rispettivamente del +18% e del +13%, 11.996 domande di brevetto per invenzione industriale e 2073 domande di brevetto per modello di utilità.   Se ampliamo il nostro punto di vista all’Europa, considerando il biennio 2022-2023 e i depositi per invenzione industriale dinnanzi all’Ufficio Brevetti Europeo (EPO), nemmeno questo osservatorio è negativo: la crescita complessiva relativa ai brevetti per invenzione industriale è del 2.9% (passando da 193.627 a 199.275). I Paesi dell’Europa ricoprono il 43% dei depositi, in crescita del 1.8% rispetto all’anno precedente, mentre la restante parte è contesa da Stati Uniti (24,2%), Giappone (10,8%), Repubblica Popolare Cinese (10,4%), Corea del Sud (6,3%).  La Germania è padrona della scena europea, ma lo è sempre stata per cultura e tradizione quotidianamente rinvigorita dalla vicinanza con l’Ufficio Brevetti Europeo (EPO) che ha sede principale in Monaco, con il 12,5% di depositi, seguita da Francia 5,4%, Svizzera 4,7%, Olanda 3,5%, Gran Bretagna 3%, Svezia 2,6%, e Italia con 2,5%, dato che cresce di un +3,8% sui depositi europei dell’anno precedente.   

Passando poi a un “grandangolo mondiale”, il primo Paese al mondo per depositi di brevetti è la Cina con 1.68 milioni di domande depositate nel 2023 su un totale di 3,55 milioni di domande depositate in tutto il mondo. La Cina, che nel passato – e tutt’ora – è stata identificata come Paese tristemente famoso per copiare i prodotti occidentali, negli ultimi cinque anni ha ricompreso nella propria rotta di crescita la tutela brevettuale depositando, ogni anno più di un milione di domande quindi, in soli due giorni questo paese deposita un numero di domande equivalente a quelle depositate dall’Italia in sei mesi. A completare il quadro chiudendo il podio dei Paesi con il più alto tasso di depositi, ci sono gli Stati Uniti in seconda posizione, con 598mila depositi, e al terzo posto il Giappone, con 300mila depositi. Aggiungendo a questi numeri i 243mila depositi della Korea del Sud e i 199mila depositi dell’Europa abbiamo circoscritto l’85% dei depositi effettuati nel mondo nel 2023.

I dati riportati non considerano gli stessi bienni. Questo perché una domanda di brevetto rimane segreta, dalla data di deposito, diciotto mesi e pertanto alcuni uffici, come quello europeo e quello internazionale, processano i dati relativi ai depositi pubblicati, quindi risalenti al 2023, mentre l’ufficio italiano è in grado di preparare statistiche conteggiando i depositi ancora nello stato di segretezza.

Ci risulta che il settore biomedicale sia, oggi, uno di quelli in cui vengono depositate più domande di brevetto rispetto ad altri ambiti: quali sono, secondo voi, le principali motivazioni di questo andamento?

Se analizziamo i depositi effettuati in Italia, il settore biomedicale è il motore trainante dell’innovazione in Italia. Il 33% delle domande depositate sono nel campo salute e biomedicale, il 10,2% nel campo della chimica e nuovi materiali, l’8,4% nel campo macchinari e attrezzature e, a chiusura delle prime aree tecnologiche, il 6,6% nel campo dell’informatica & sistemi di telecomunicazioni e il 6,2% nel campo dell’ambiente e della sostenibilità. Se ci spostiamo in territorio europeo le percentuali evidenziano un diverso taglio: più della metà dei depositi è equamente distribuito tra computer technology (15%), electrical machinery, apparatus and energy (14%), digital communication (14%) e medical technology (14%). Il focus ora è sull’Information Technology, infatti, le prime cinque aziende multinazionali con il più alto numero di depositi in Europa sono Huawei, Samsung, LG, Qualcomm, Ericsson. Il dominio dei depositi nazionali nel campo biomedicale è sicuramente legato a più fattori: il primo fra tutti è l’eccellenza del distretto locale che genera inventori che quotidianamente respirano opportunità nel campo biomedicale. Uscendo poi dai confini del distretto, credo che sia innegabile un fattore demografico: l’invecchiamento della popolazione italiana e più estensivamente l’aumento dell’aspettativa di vita comporta la necessità di dispositivi medici, protesi, soluzioni diagnostiche e terapie croniche che stimolano la domanda di prodotti biomedicali.

Come viene rilevato e misurato l’andamento dell’innovazione in Italia e in Europa? Esiste un organismo o un ente ufficiale che monitora questi dati?

Tutti i dati riportati provengono dagli “uffici riceventi” ossia gli uffici brevetti che ricevono le domande di brevetto e che elevano le medesime, solo dopo un esame approfondito, a brevetti concessi.  È il caso di citare l’Ufficio Italiano Brevetti e Marchi (UIBM) con sede a Roma, che gestisce le domande di brevetto per invenzione industriali, le domanda di brevetto per modello di utilità, le domande di registrazione di marchio, le domande di brevetto per disegno industriale e le domande di brevetto per le nuove varietà vegetali. Segue l’European Patent Office (EPO) con sede principale a Monaco di Baviera, che riceve e processa esclusivamente le domande di brevetto per l’Europa e infine il World Intellectual Property Office (WIPO) con sede a Ginevra, che riceve le domande di brevetto, di marchio e di design internazionali. A complemento dell’EPO è presente l’EUIPO (European Union Intellectual Property Office) con sede ad Alicante per la gestione dei marchi e design industriali comunitari.  EPO, WIPO e EUIPO gestiscono titoli di proprietà industriale che hanno (o possono avere) effetto su più Paesi ma ogni Nazione ha il proprio ufficio brevetti e marchi. Per citarne alcuni è possibile citare il tanto indaffarato CNIPA (China National Intellectual Property Administration) e gli altrettanto laboriosi USPTO (United States Patent and Trademark Office) e JPO (Japan Patent Office). Tutti questi uffici ricevono i diritti di Proprietà Industriali e ne promuovono o rifiutano la validità. Questi enti sono tra i più importanti osservatori delle evoluzioni tecniche ed economiche dei vari Paesi.

In che modo la strategia di Proprietà Intellettuale può influenzare la capacità competitiva di un’impresa sul mercato?

I titoli di Proprietà Industriale nascono per conferire, in capo al titolare, un monopolio.  La concessione di un brevetto da sola non determina il successo di una azienda: tuttavia esistono diverse storie di successo imprenditoriale legate a un’idea brevettata e, al contrario, si sono verificate brusche battute di arresto da parte di alcune aziende a causa della contraffazione di brevetti altrui. Se si provasse, però, a leggere la situazione posizionandosi dall’altra parte della barricata: quale danno genera all’impresa un’idea nuova, da poco presentata sul mercato, copiata da terzi e presentata a un prezzo inferiore? In un mercato dove vige un’evoluzione continua, quanto costa, per stare un passo avanti al concorrente, migliorare la propria idea che fino a poco tempo prima era l’innovazione di mercato?
Il brevetto non è la panacea risolutiva di tutti i problemi legati alla concorrenza, ma amo sempre dire che con un brevetto è possibile aprire un tavolo di trattative.

Quali sono gli ostacoli più comuni che le PMI italiane incontrano nel processo di brevettazione e quali consigli dareste alle aziende che si affacciano per la prima volta al tema della Proprietà Intellettuale per proteggere adeguatamente le proprie idee?

Gli ostacoli più comuni sono generalmente due: il tempo e gli inventori. Il tempo perché chi ha deciso di presentare la propria idea sul mercato senza prima tutelarla difficilmente, poi, può tornare sui propri passi. Il brevetto deve rispondere a un primo requisito che è la novità assoluta: prima si tutela l’idea e poi la si espone in fiera o al cliente.  Per quanto riguarda gli inventori, invece,  negli anni, ho constatato che molto spesso prendono contatti con il consulente, solo dinnanzi a un forte progresso della tecnica, mentre sarebbero state meritevoli di tutela brevettuale anche le “piccole” soluzioni intermedie.
Il consiglio che posso dare è quello di non credere che la proprietà industriale sia una materia esclusiva e riservata ai pochi. La curiosità e l’ascolto, come in tutti campi, migliora la persona e soprattutto può conferire all’azienda un vantaggio competitivo.

Bugnion offre servizi specifici per startup e imprese emergenti. In che modo questi programmi aiutano le giovani realtà a navigare nel complesso panorama europeo dell’innovazione?

Bugnion, da anni, attraverso il proprio InnovationLab, supporta attivamente le iniziative di creazione di nuova imprenditorialità innovativa, nella convinzione che lo sviluppo di startup rappresenti un elemento chiave per la crescita dell’ecosistema dell’innovazione. Il nostro approccio si distingue per l’attenzione a una nuova cultura della proprietà intellettuale: non più intesa come un costo accessorio, ma come un vero e proprio investimento strategico. In particolare, accompagniamo le startup nella definizione di una strategia IP coerente con il loro modello di business, così da massimizzarne il valore e l’impatto. Per le giovani imprese, infatti, la strategia di proprietà intellettuale deve essere considerata sin dalle fasi iniziali. In contesti caratterizzati da risorse limitate, è proprio una pianificazione strategica efficace che consente di stabilire priorità, ottimizzare gli investimenti in IP e trasformarli in una leva abilitante sia per lo sviluppo del modello di business sia per l’accesso a finanziamenti.

Quali evoluzioni normative o tecnologiche prevedete influenzeranno maggiormente il modo in cui le imprese gestiscono la Proprietà Intellettuale nei prossimi anni?

Un primo strumento, già da tempo in atto e che di anno in anno si sta sempre più diffondendo, è il Patent Box che consente di ottenere una super deduzione del 110% dei costi di ricerca e sviluppo sostenuti per determinati beni immateriali (brevetti, software, disegni e modelli). In pratica se un’azienda spende 100€ in R&S, può dedurre fiscalmente 210€, abbattendo il reddito imponibile di IRES e IRAP. Ma ciò avviene solo se si deposita un titolo e solo se questo giunge a concessione. A ciò si aggiungono bandi, voucher e altre agevolazioni fiscali che sistematicamente, a livello nazionale, regionale o provinciale generano vantaggi per le aziende che investono in Proprietà Industriale e in R&S. Sotto un profilo normativo, invece, una rivoluzione è il brevetto europeo con effetto unitario entrato in vigore il 1 giugno 2023 e che consente di abbattere i costi di regolarizzazione di un brevetto europeo concesso con una protezione uniforme in tutti i Paesi UE aderenti che attualmente sono 17, Italia compresa.

Molte PMI sviluppano soluzioni e procedure che difficilmente sono brevettabili (know-how): avreste qualche consiglio per una maggiore tutela?

La tutela de know-how non è una procedura semplice e per questo è bene discutere con un consulente per capire se davvero l’idea non sia tutelabile con una domanda di brevetto o altro diritto titolato. Non dico che non esista tutela per le informazioni segrete, anzi, ma oltre che segrete e dotate di valore economico, servono protocolli di segretezza idonei e adeguati. Ciò comporta un irrigidimento della quotidianità lavorativa delle imprese, attraverso la predisposizione all’esterno di Accordi di Riservatezza (NDA) e contratti ad hoc di collaborazione, ricerca o sperimentazione con propri clienti e fornitori e all’interno dell’azienda la costruzione di una policy sulle limitazioni all’accesso di determinati ambienti, fisici o informatici, e sulla sicurezza informatica.

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Si tratta di eventi relativamente rari, ma con conseguenze potenzialmente gravi sia per il paziente sia per i sistemi sanitari. Una recente meta-analisi pubblicata nel 2025 sul The Journal of Arthroplasty ha dimostrato che la mortalità dopo PJI THA, ossia infezione periprotesica ad artroprotesi totale d’anca, è elevata (11,0%) entro tre anni dall’artroplastica ed è paragonabile ai tassi quinquennali di tumori, come quelli al seno (11%) e alla prostata (1%). A fronte di una mortalità così elevata diventa centrale per la comunità medica disporre di strumenti che siano assolutamente efficaci. Oltre all’impatto clinico, le infezioni periprotesiche comportano anche un peso economico crescente per i sistemi sanitari: negli Stati Uniti, ad esempio, si stima che i costi associati al loro trattamento possano superare i 750 milioni di dollari entro il 2030. Per questo motivo, la gestione di queste infezioni richiede oggi un approccio sempre più multidisciplinare e l’introduzione di soluzioni tecnologiche innovative in grado di migliorare l’efficacia delle cure.

In questo scenario si inserisce il lavoro di aziende impegnate nello sviluppo di biomateriali e tecnologie innovative come G21, che si distingue per la progettazione di soluzioni dedicate al consolidamento vertebrale e al ripristino della funzionalità articolare, con l’obiettivo di migliorare il percorso terapeutico del paziente ortopedico e anticipare le esigenze future dei professionisti medici.  Proprio nel campo delle infezioni periprotesiche, l’azienda ha sviluppato un metodo innovativo basato su spaziatori modulari che possono essere realizzati direttamente in sala operatoria, consentendo ai chirurghi di adattare dimensioni e carico antibiotico alle esigenze specifiche del paziente. Una soluzione che punta a coniugare sicurezza, personalizzazione e rapidità di utilizzo, rappresentando un possibile passo avanti nella gestione di una complicanza ancora difficile da trattare.

Per comprendere meglio il potenziale clinico e la versatilità dei nuovi distanziatori modulari SpaceFlex, abbiamo chiesto a Filippo Foroni, CEO e co-fondatore di G21, di illustrarci la visione e la ricerca che guidano l’azienda nello sviluppo di questi dispositivi.

Le infezioni periprotesiche rappresentano una delle complicanze più temute in chirurgia ortopedica. Quanto è diffuso oggi questo problema e quali sono le principali difficoltà nella sua gestione?
Le infezioni periprotesiche rappresentano senza dubbio una delle sfide più complesse nella chirurgia ortopedica moderna. Con l’aumento costante delle artroplastiche in tutto il mondo, il numero assoluto di infezioni cresce di pari passo: si stima che entro il 2030 verranno eseguite oltre 500.000 protesi d’anca e più di 1,3 milioni di protesi di ginocchio ogni anno. La gestione di queste infezioni è molto impegnativa. I pazienti spesso devono affrontare ricoveri prolungati, più interventi chirurgici e percorsi terapeutici complessi. Dal punto di vista economico, questo comporta costi molto elevati per il sistema sanitario, tra cure, ospedalizzazioni e procedure di revisione, rendendo le PJI non solo una sfida clinica ma anche un importante onere finanziario. A questo si aggiunge la difficoltà nella diagnosi, che non è sempre semplice e richiede al chirurgo di integrare dati clinici, microbiologici e di laboratorio. In questo panorama, G21 ha scelto di concentrare le proprie energie nello sviluppo di una soluzione innovativa per il trattamento delle PJI nelle artroplastiche a due stadi, oggi considerate il gold standard.

Da quanto il sistema SpeceFlex è sul mercato e quanto tempo è stato impiegato per arrivare alla creazione dei distanziatori modulari?
Il sistema SpaceFlex è presente sul mercato da diversi anni, con l’introduzione iniziale per la spalla nel 2014 e successivamente per anca e ginocchio nel 2018. Il percorso che ha portato alla creazione dei nostri spaziatori ha richiesto un’attenta fase di ricerca e sviluppo, durante la quale abbiamo lavorato a stretto contatto con chirurghi esperti per garantire soluzioni sicure, personalizzabili e affidabili, portando alla certificazione CE. Continuiamo ogni giorno a innovare e ad adattare i nostri prodotti alle esigenze regolatorie, garantendo sicurezza e qualità in linea con gli standard più recenti.

In cosa consiste l’innovazione principale del vostro sistema rispetto ai dispositivi già esistenti?
L’innovazione principale del nostro sistema nasce dall’esigenza di superare i limiti delle soluzioni tradizionali nel trattamento delle infezioni periprotesiche. Storicamente esistevano due approcci principali: gli spaziatori realizzati manualmente dal chirurgo in sala operatoria e gli spaziatori preformati prodotti industrialmente. I primi, sebbene economici, presentano limiti importanti: non hanno un design anatomico, non permettono una vera articolazione e il risultato dipende molto dall’abilità del chirurgo. Gli spaziatori preformati, invece, garantiscono maggiore standardizzazione e tempi chirurgici ridotti, ma sono poco personalizzabili: le taglie sono standard, il contenuto antibiotico è predefinito e spesso non si adatta perfettamente alle esigenze cliniche del singolo paziente. Inoltre, richiedono un ampio stock in ospedale, occupando spazio e generando complessità logistiche. La nostra innovazione consiste nell’offrire la terza generazione di spaziatori. Con il sistema SpaceFlex, abbiamo progettato una soluzione che combina i vantaggi delle tecnologie precedenti: l’affidabilità e la standardizzazione degli spaziatori preformati, insieme alla flessibilità di un dispositivo realizzato direttamente in sala operatoria. Garantiamo alta personalizzazione, sia in termini di configurazioni sia di trattamento terapeutico, il tutto con un numero ridotto di confezioni, riducendo lo spazio necessario per lo stoccaggio e ottimizzando la logistica in ospedale.

Il sistema permette di personalizzare lo spaziatore direttamente in sala operatoria. Quanto è importante questa possibilità per il lavoro del chirurgo e per il trattamento del paziente?
In sala operatoria, poter creare uno spaziatore su misura fa davvero la differenza. Ogni paziente è diverso, con anatomia, tipo di infezione e microrganismo unici. I nostri spaziatori sono modellati sulla reale anatomia del paziente, garantendo adeguato tensionamento dei tessuti, un migliore adattamento anatomico, supporto meccanico e riduzione del rischio di dislocazione e lussazione. Sono inoltre personalizzabili con antibiotici scelti in base all’antibiogramma del paziente, assicurando un alto rilascio locale nel sito infetto e minima tossicità sistemica. Il chirurgo può così prendere decisioni in tempo reale, basate sulle esigenze specifiche del paziente, senza vincoli predefiniti, ottimizzando la terapia locale e affrontando in modo più preciso ed efficace una delle complicanze più complesse della chirurgia protesica.

Il vostro metodo consente anche l’aggiunta di antibiotici al cemento utilizzato per realizzare lo spaziatore. Quali vantaggi offre questa caratteristica?
La possibilità di aggiungere antibiotici in polvere termostabili al cemento durante la preparazione dello spaziatore è uno degli aspetti più importanti del nostro metodo. Le infezioni periprotesiche sono eterogenee: ogni paziente può avere microrganismi differenti, che richiedono una terapia mirata. Integrando gli antibiotici direttamente nel cemento (procedura off-label), il chirurgo può modulare il trattamento in base all’antibiogramma, scegliendo il farmaco più appropriato per il singolo caso. Test in vitro sui nostri cementi a bassa viscosità hanno dimostrato che, se la quantità di antibiotico è opportunamente stabilita, le proprietà meccaniche del cemento non vengono compromesse. Inoltre, l’aggiunta di antibiotico fresco al momento della preparazione migliora significativamente l’eluzione locale e, nel caso di combinazioni di farmaci, può generare un effetto sinergico, aumentando ulteriormente la concentrazione del principio attivo direttamente nel sito dell’infezione e potenziando l’efficacia terapeutica. In questo modo, lo spaziatore non è più solo un supporto temporaneo, ma diventa uno strumento attivo nella gestione personalizzata delle infezioni periprotesiche, offrendo al chirurgo la flessibilità necessaria per adattare la strategia terapeutica a ogni paziente.

Il sistema SpaceFlex prevede diverse configurazioni per anca, ginocchio e spalla: quali sono i tempi e le modalità di realizzazione di ognuna di queste, durante l’intervento chirurgico?
Durante l’intervento chirurgico, uno spaziatore realizzato con il sistema SpaceFlex può essere prodotto in circa 15 minuti, soprattutto quando in sala operatoria si lavora in modalità team working. Mentre il chirurgo utilizza i trial per valutare l’anatomia del paziente e identificare la dimensione più adatta dello spaziatore, un infermiere o uno specialist può iniziare la preparazione del campo sterile e del cemento osseo. Una volta definita la misura più idonea, gli stampi vengono riempiti con cemento osseo G21, come G3 o G3A, cementi a bassa viscosità progettati appositamente per l’utilizzo con questa tecnologia. Dopo che il cemento ha completato la polimerizzazione direttamente all’interno dello stampo, lo spaziatore viene estratto, rifinito e quindi impiantato. In molti casi, come per spalla e anca, l’impianto può avvenire senza ulteriore cementazione, grazie al design press-fit del dispositivo.

Quali sono stati i principali riconoscimenti dai chirurghi che utilizzano questa tecnologia?
Negli anni abbiamo ricevuto riscontri molto positivi dai chirurghi che utilizzano la tecnologia SpaceFlex. I chirurghi comprendono e accolgono il nostro concetto di innovazione, apprezzando il fatto che il sistema permette di non scendere a compromessi su un trattamento specifico e mirato per ciascun paziente, e ne valorizzano l’elevata customizzazione e sicurezza.

Guardando al futuro, quali ulteriori innovazioni pensate possano fare la differenza nei prossimi anni?
Guardando al futuro, puntiamo a promuovere lo sviluppo di biomateriali sempre più innovativi, in grado di migliorare ulteriormente le prestazioni di soluzioni come cementi ossei e spaziatori. Allo stesso tempo, continueremo a investire nella costante evoluzione dei nostri dispositivi, con ricerca e innovazione mirate a offrire prodotti sempre più efficaci e affidabili per i professionisti sanitari.

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È in questo scenario che si inserisce la nascita di Engage, la nuova Academy fondata da CLARISCIENCE, un’azienda specializzata nel supporto strategico e operativo per il settore delle scienze della vita, con un focus particolare sui dispositivi medici. I servizi proposti dall’azienda si articolano in tre pilastri fondamentali: la consulenza per gli affari regolatori, l’implementazione di sistemi di gestione per la qualità e la redazione di contenuti tramite il medical writing.

La nuova Academy Engage, ha l’obiettivo di offrire percorsi formativi dedicati ai professionisti del settore. Un’iniziativa, questa, che intercetta un bisogno sempre più diffuso: creare spazi di formazione specialistica capaci di connettere competenze scientifiche, compliance normativa e strategie di comunicazione. Il progetto, basato su esperienza pratica, coinvolgimento attivo e condivisione delle competenze, offre corsi on demand e live consultabili da una piattaforma e-learning dedicata e percorsi formativi personalizzabili pensati da professionisti per professionisti. Si tratta di uno spazio virtuale all’interno del quale vengono trasferite conoscenze utili in grado di generare valore sia per il cliente dell’Academy sia per i risultati complessivi dei loro progetti.

Non è la prima esperienza di formazione all’interno di Clariscience: esistevano già, infatti, percorsi formativi costruiti a partire dalle competenze e pensati per accompagnare i clienti nelle loro attività quotidiane ed instaurare con essi un’interazione sempre più consapevole e proficua.  La nascita della nuova Accademy Engage deriva dalla necessità di coinvolgere gli utenti del servizio, sfruttando interazione e ascolto, per rendere la conoscenza un vero strumento di crescita e di competitività sul mercato.

Al di là del progetto imprenditoriale, la creazione di una Academy dedicata alle life sciences apre, però, una riflessione più ampia: quali sono oggi i gap formativi nel settore biomedicale? Quali competenze risultano realmente strategiche per le aziende? E come può la formazione diventare un fattore abilitante per l’intero ecosistema? Lo abbiamo chiesto al Dott. Fabio Manto, Marketing & Communication Director di Clariscience.

Quali sono oggi, secondo voi, le principali lacune formative nel settore biomedicale e life sciences?
Nel settore biomedicale e life sciences esiste spesso uno scarto tra la formazione accademica e le competenze realmente richieste nella pratica professionale. Molti professionisti arrivano al lavoro con solide basi scientifiche, ma con minore familiarità con ambiti cruciali come gli affari regolatori, i sistemi di gestione della qualità o la comunicazione scientifica.
A questo si aggiunge la rapida evoluzione del quadro normativo e delle pratiche di settore, che rende indispensabile un aggiornamento continuo. In questo contesto, la formazione deve essere sempre più orientata alla pratica e alla risoluzione di problemi reali.

A chi si rivolge principalmente l’Academy Engage?
Engage è pensata per i professionisti che operano nel mondo life sciences, in particolare per chi lavora negli affari regolatori, nei sistemi di qualità per dispositivi medici e IVD e nella comunicazione scientifica e medical writing. Si rivolge quindi a figure già inserite nel settore – come specialisti regolatori, quality manager, clinici o professionisti della comunicazione scientifica – ma anche a chi desidera sviluppare competenze più specifiche per lavorare in questi ambiti.

La nascita di Engage risponde a un’esigenza emersa dai vostri clienti o a un’analisi più ampia del mercato?
La nascita di Engage deriva da entrambe le dinamiche, ma vogliamo sottolineare un aspetto che per noi è fondamentale: la formazione come leva di connessione e crescita reciproca. Per Clariscience, formare significa aprire delle vere e proprie sliding doors: è l’occasione per interagire meglio con clienti esistenti e potenziali, per parlare lo stesso linguaggio dei professionisti con i quali lavoriamo spalla a spalla ogni giorno, e per preparare persone che un giorno potrebbero collaborare con noi o, perché no, entrare a far parte del nostro team. Ma non è solo una questione interna: formare significa anche contribuire alla crescita dell’intero settore biomedicale e life sciences, creando competenze condivise che beneficiano tutte le aziende e i professionisti coinvolti. In questo senso, Engage non è solo un Academy: è un investimento nella comunità, che alla fine porta valore anche a Clariscience stessa.

Quanto pesa oggi la complessità normativa nella richiesta di formazione specialistica?
La dimensione regolatoria è uno dei principali fattori che spingono le aziende del settore biomedicale a investire in formazione specialistica. Normative come il regolamento europeo sui dispositivi medici (MDR) o gli standard di qualità richiedono competenze molto specifiche e aggiornamenti continui. Per molte organizzazioni diventa quindi essenziale avere professionisti in grado di interpretare correttamente i requisiti normativi e tradurli in processi operativi efficaci.

Avete riscontrato differenze tra PMI e grandi aziende in termini di fabbisogni formativi?Sì, spesso emergono differenze. Nelle PMI è frequente che una singola figura debba coprire più ruoli – ad esempio qualità, regolatorio e documentazione tecnica – e quindi abbia bisogno di una formazione più trasversale. Nelle grandi aziende, invece, le competenze sono spesso più specializzate e la formazione tende a concentrarsi su ambiti molto specifici o su aggiornamenti normativi e metodologici. Ciò detto, non si tratta di una regola assoluta e sempre valida. Indipendentemente dalla dimensione e dalla complessità dell’azienda, le persone sono sempre alla ricerca di aggiornamento e formazione.

Quali competenze ritenete strategiche per i professionisti del biomedicale nei prossimi 3-5 anni?
Guardando alle singole competenze possiamo identificare come strategiche: la conoscenza dei processi regolatori e degli standard di qualità, la capacità di interpretare e applicare normative complesse, le competenze di comunicazione scientifica. Ma più di tutte queste, la capacità di lavorare in team interdisciplinari mettendo a fattor comune aspetti scientifici, normativi e comunicativi, così da generare il massimo del valore.

Il settore richiede sempre più figure ibride: la formazione si sta adattando a questo scenario?
Sì, la formazione sta progressivamente evolvendo proprio in questa direzione. Oggi le aziende cercano professionisti sempre più versatili e i progetti ai quali sono chiamati a lavorare, spesso prevedono la combinazione di più competenze. Molti corsi di Engage rispondono a questa esigenza.

In che modo Engage può rappresentare un valore non solo per le singole aziende ma per l’intero ecosistema biomedicale?
Engage nasce con l’obiettivo di condividere conoscenze e creare un ambiente di crescita professionale. L’idea è che la formazione non sia solo un servizio per singole aziende, ma anche uno strumento per rafforzare l’intero ecosistema del settore. Favorendo la diffusione di competenze aggiornate e di buone pratiche, iniziative di questo tipo contribuiscono a migliorare la qualità dei processi, la consapevolezza normativa e la capacità di innovazione delle organizzazioni coinvolte.

I corsi saranno prevalentemente teorici o orientati a casi studio e applicazioni pratiche?L’approccio è fortemente orientato alla pratica. I corsi sono progettati e tenuti da professionisti che lavorano quotidianamente su progetti reali e combinano una breve introduzione teorica con l’analisi di casi concreti e situazioni operative tipiche del settore. Questo consente ai partecipanti di collegare immediatamente le nozioni apprese alle sfide della loro attività professionale. Engage offre tre tipi di corso: gli Speed Webinar forniscono una formazione essenziale su argomenti di grande importanza; i Focus Webinar affrontano temi tecnici in maniera dedicata e approfondita, con un livello di dettaglio maggiore; le Power Class, infine, sono corsi brevi e pratici: una breve introduzione teorica seguita dalla presentazione di casi reali e casi studio, per una contestualizzazione nella pratica professionale quotidiana. A ciò va aggiunta la disponibilità di Clariscience di lavorare a fianco dei propri clienti per creare percorsi di formazione personalizzata che può essere erogata per mezzo della piattaforma Engage, in house presso la sede del cliente o in modo misto.

Avete predisposto un modo per misurare l’impatto della formazione sulle competenze dei partecipanti?
Sì. I corsi prevedono attestati di partecipazione e, per chi lo desidera, anche attestati di merito legati al superamento di test di apprendimento. Questi strumenti permettono di verificare l’acquisizione delle competenze e di offrire ai partecipanti un riscontro concreto sul percorso formativo svolto.

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In questo scenario si inserisce PhotonHub PHACTORY, un hub di innovazione sostenuto dall’Unione Europea con un budget di 15 milioni di euro. Operando come uno “sportello unico” (one-stop-shop), il progetto mira ad accelerare l’integrazione della fotonica nell’industria, basandosi sul successo della precedente iniziativa “PhotonHub Europe”. Grazie alla collaborazione di 30 università e centri di ricerca leader a livello europeo, PhotonHub PHACTORY mette a disposizione delle PMI tecnologie Fotoniche d’avanguardia, offrendo un supporto nei processi di produzione, di ricerca e sviluppo e di innovazione. Il Politecnico di Milano è tra i protagonisti di questa rete d’eccellenza attraverso il contributo del Professor Gianluca Valentini, responsabile del progetto per l’Ateneo. Professore Ordinario di Fisica e Fotonica presso il Politecnico di Milano e ricercatore leader nel gruppo “Fotonica per la salute” presso il Dipartimento di Fisica, il professor Valentini , ha orientato i suoi interessi principali verso le applicazioni dei laser in medicina e biologia, approfondendo numerosi temi di ricerca quali l’interazione laser-tessuto, la fotoablazione con laser nel medio infrarosso, la terapia fotodinamica dei tumori, la spettroscopia, l’imaging di fluorescenza e l’ottica dei mezzi diffusivi, come i tessuti biologici. Grazie alla sua esperienza scientifica e nella gestione della proprietà intellettuale, il Professor Valentini si è rivelato la figura ideale per guidare il progetto PhotonHub PHACTORY per l’Ateneo, collegando la ricerca d’eccellenza del Politecnico con il mondo dell’industria. L’obiettivo, ora, è comprendere come il progetto PHACTORY possa fungere, concretamente, da vero e proprio acceleratore per le piccole e medie imprese, offrendo loro l’accesso alle eccellenze della ricerca europea per risolvere sfide tecnologiche a costi estremamente ridotti. Un’opportunità che appare particolarmente preziosa per il settore biomedicale, dove la luce e le sue applicazioni giocano un ruolo sempre più centrale nella diagnostica e nella cura.

Per saperne di più abbiamo fatto alcune domande al Professor Gianluca Valentini, docente di Photonics/Fotonica presso il Politecnico di Milano e responsabile del progetto “PhotonHub PHACTORY”

Come definirebbe la fotonica e perché viene considerata la “tecnologia del futuro”?
La Fotonica si può sinteticamente definire “la scienza della manipolazione della luce in tutti i suoi aspetti”. Il suo nome deriva da “fotone” quanto di luce, e riguarda la generazione di radiazione elettromagnetica, ad esempio mediante laser, ma anche sorgenti LED, la sua trasmissione sia nello spazio libero che in fibra ottica e la sua rilevazione, eventualmente dopo l’interazione con i materiali, come ad esempio i tessuti biologici. È considerata la tecnologia del XXI secolo, come l’elettronica lo è stata per il XX. Essendo i fotoni immateriali si muovono molto più rapidamente degli elettroni, e già ora le guide ottiche stanno sostituendo i cavi nelle comunicazioni tra le unità di calcolo dei grandi data center. Inoltre, in un futuro prossimo, la fotonica potrebbe diventare la tecnologia abilitante per il computer quantistico. Questi sono solo due esempi per comprendere perché la fotonica sia oggetto di grande interesse da parte della comunità europea, anche in considerazione del buon posizionamento della EU nel panorama mondiale in questa disciplina, al contrario di quanto è avvenuto per la microelettronica.

Guardando al settore biomedicale, quali sono le applicazioni più innovative della fotonica oggi, sia in ambito diagnostico che terapeutico?
Quasi tutte le discipline cliniche utilizzano la luce, attribuendo a questa parola un significato esteso che comprende anche porzioni dello spettro non visibili. Nella pratica clinica il laser è utilizzato sia per la rimozione di tessuti patologici che per diagnosi. Questo duplice scenario deriva dalla possibilità di modulare la potenza del laser, la sua lunghezza d’onda e il regime di funzionamento, con impulsi che possono avere una durata fino a pochi femtosecondi (10^-15 s). A bassa potenza, la luce è totalmente innocua per il paziente ed è ottimale per una diagnostica non invasiva, mentre ad alta potenza, e/o in regime di impulsi, il laser può rimuovere il tessuto con grande precisione. Nella diagnostica la luce è presente in molti strumenti come i dispositivi che misurano i parametri emodinamici (emoglobina ossigenata o de-ossigenata) o in sistemi che impiegano la fluorescenza per determinare la perfusione di un tessuto, ad esempio durante la chirurgia epato-biliare o per mappare i vasi della retina. La tomografia ottica (Optical Coherence Tomography), un altro esempio di successo della fotonica in medicina, è ormai una tecnica indispensabile nella diagnostica delle patologie oculari. Recentemente si stanno sviluppando camere iperspettrali, ovvero camere dotate di speciali dispositivi che permettono di registrare lo spettro della luce in ogni punto di un’immagine, invece delle semplici bande RGB. Questi strumenti amplificano notevolmente le capacità diagnostiche perché permettono di mappare un tessuto in modo funzionale e non solo morfologico. L’obiettivo più importante di questa tecnologia, già presente nella pratica clinica, è quello di assistere il chirurgo nella resezione conservativa di tessuto tumorale. Una camera di questo tipo, interamente sviluppata nei nostri laboratori al Politecnico di Milano, in collaborazione con il Consiglio Nazionale delle Ricerche, è attualmente operativa per studi preclinici in un ospedale pediatrico inglese collegato alla prestigiosa University College of London (UCL). Altri metodi di indagine sfruttano l’effetto Raman, un meccanismo che modifica la lunghezza d’onda della luce in modo dipendente dalle molecole con cui essa interagisce. Questa tecnica, che è quasi matura per la pratica clinica, offre grandi prospettive per l’analisi “chimica” dei tessuti biologici a fini diagnostici, ad esempio in istopatologia. Infine, non posso chiudere questa breve rassegna senza citare l’impiego della fotonica nella biologia molecolare e nella genomica e proteomica. Infatti, tutti gli strumenti delle cosiddette scienze -omiche, in un modo o nell’altro, usano la luce.

In che modo la fotonica può essere definita una tecnologia “green” rispetto ad altre soluzioni industriali?
La fotonica è green per definizione poiché la luce non produce scorie di alcuna natura. Ad esempio, la marcatura laser non usa inchiostri o pigmenti, come la rimozione di vernici mediante laser non necessita di solventi. I recenti miglioramenti nei LED hanno permesso la sostituzione dei tradizionali sistemi di illuminazione con soluzioni ad alta efficienza e basso consumo. Inoltre, sono dispositivi fotonici e, nello specifico optoelettronici, i pannelli che convertono la luce del sole in energia elettrica, uno dei più importanti strumenti della transizione green.

Che cos’è esattamente il progetto “PhotonHub PHACTORY”?
Il progetto PhotonHub PHACTORY è un’importante iniziativa della Comunità Europea finanziata con 15 M€ per incrementare l’impiego delle tecnologie fotoniche da parte delle imprese Europee, soprattutto quelle di piccola e media dimensione (Small Medium Entreprises – SME). L’obiettivo primario è quello di permettere, soprattutto ad aziende che non hanno familiarità con la Fotonica, di avvalersene per lo sviluppo di nuovi prodotti e/o per l’innovazione di processo, grazie alla consulenza di esperti internazionali che ricevono finanziamenti specifici per supportare le aziende. Dal punto di vista legale PhotonHub PHACTORY è un consorzio paneuropeo a cui aderiscono circa 30 primarie istituzioni di ricerca, sia università che centri di ricerca, come il Consiglio Nazionale delle Ricerche Italiano o l’analogo CNRS Francese. Il consorzio è coordinato dalla Vrije Universiteit Brussel (VUB), un prestigioso istituto universitario che da circa 20 anni coordina progetti Europei basati sulla Fotonica per il supporto all’innovazione nelle imprese, come ACTPHAST e PhotonHub Europe.

Il progetto “PhotonHub PHACTORY” viene presentato come l’erede di PhotonHub Europe: può confermarci che i risultati ottenuti sono stati molto positivi?
Per questo parlano i numeri: PhotonHub Europe che terminerà ad aprile 2026, senza soluzione di continuità con PhotonHub PHACTORY, negli ultimi 4 anni ha supportato circa 100 imprese, con una stima di incremento di fatturato di circa 750 M€ e l’assunzione di circa 1000 nuove unità di personale (dati VUB).

Quali sono i servizi specifici a cui una PMI può accedere attraverso questo hub? Si parla di consulenza, formazione e finanziamenti: come si integrano tra loro?
Il meccanismo con cui opera PhotonHub PHACTORY è quello di guidare le aziende nell’incremento della maturità tecnologica per lo sviluppo di un prodotto o di un processo. L’innalzamento viene riferito al cosiddetto Technology Readiness Level (TRL). Questo può avvenire a diversi stadi, a partire da TRL 2 (concettualizzazione della tecnologia), fino a TRL 7 (dimostrazione di funzionalità in ambiente operativo): praticamente ad un passo dall’immissione sul mercato. Si possono ottenere corsi di formazione sia online che in presenza sulle tematiche coperte dal progetto: Agriculture & Food; Health; Digital Infrastructure; Manufacturing & Industry 5.0; Climate, Mobility & Energy; Safety, Security & Space. Inoltre, al di là della consulenza tecnologica per l’innalzamento del TRL, per aziende Start-up, o comunque in early stage, il progetto PhotonHub PHACTORY offre anche la consulenza di esperti per l’innalzamento del cosiddetto Investment Readiness Level (IRL), ovvero per supportare le aziende nelle relazioni con il sistema finanziario per ottenere risorse per lo sviluppo.

Per un’impresa del settore biomedicale, quali tecnologie fotoniche specifiche possono essere inserite o implementate tramite il progetto “PhotonHub PHACTORY” per migliorare la produzione o la ricerca e sviluppo?
Dipende dagli obiettivi che si vogliono raggiungere. PhotonHub PHACTORY si basa sulla concretezza e parte dai bisogni delle aziende. Non fornisce ricerca di base, ma soluzioni ai problemi delle aziende. Si deve però tenere presente la necessità di proporre progetti innovativi, nella logica dell’innalzamento del TRL. Ad esempio, si può pensare alla sostituzione di metodi di analisi basati su reagenti con tecniche di spettroscopia. Oppure si può introdurre nella filiera produttiva lo smart manufacturing basato sulle tecnologie fotoniche. Ad esempio, il laser, già ampiamente impiegato per il taglio e la saldatura, può semplificare radicalmente le micro-lavorazioni, grazie all’impiego di impulsi ultra brevi (femtosecondi) per scolpire un materiale con precisione micrometrica.

Se un’azienda ha un problema tecnico o un’idea innovativa, qual è l’iter pratico per richiedere il supporto di “PhotonHub PHACTORY”?
Il processo è molto semplice. L’azienda si collega al portale di PhotonHub usando un link che apre una finestra di registrazione in cui, oltre ai dati del referente e dell’azienda c’è uno spazio per descrivere il progetto di innovazione che si intende perseguire. In questo modo si crea un lead. Il lead innesca un processo gestito da PhotonHub PHACTORY che porta l’azienda a dialogare con un esperto (scout). Lo scout ha il compito di svolgere un’istruttoria che termina con un report sottoposto ad un comitato che ha il compito di valutare la fattibilità del progetto. In caso affermativo, all’azienda viene assegnato un ente partner del progetto con il quale essa stipula un contratto nel quale si negoziano anche tematiche sensibili per l’azienda come la riservatezza e la gestione della proprietà intellettuale. Un importante aspetto di PhotonHub PHACTORY è il vincolo transfrontaliero. Infatti, per la policy della Comunità Europea, le aziende di una nazione possono essere supportate solo da centri di ricerca o università di un’altra nazione. Apparentemente questo può sembrare un limite, ma nella realtà permette alle aziende di allargare le proprie relazioni internazionali, con potenziali benefici anche su altri fronti.

Un ulteriore criterio interessante è costituito dai costi: come funziona il modello di finanziamento europeo che permette alle aziende di contribuire solo per una minima percentuale alle spese (intorno al 10% o anche meno)?
Certamente! E’ importante sottolineare che i progetti di innovazione approvati dal comitato di valutazione sono quasi interamente sovvenzionati da PhotonHub PHACTORY, con lo schema riportato nella tabella seguente, a titolo di esempio.

Questo finanziamento però non va all’azienda, ma copre i costi della ricerca svolta dal partner che segue il progetto.

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Il silicone è stato definito “l’anello mancante tra la chimica organica e inorganica”. Per quali applicazioni biomedicali viene utilizzato e, in particolare, quali dispositivi producete?
Il silicone è un materiale che, per sua natura, unisce stabilità chimica, inerzia, biocompatibilità e un comportamento elastico costante nel tempo. In particolare, quando parliamo di silicone medical grade, ci riferiamo a materiali formulati e processati secondo requisiti specifici del settore medicale, con tracciabilità dei lotti e dossier di biocompatibilità che ne consentono l’impiego anche in applicazioni critiche. Queste caratteristiche rendono il silicone idoneo a numerosi componenti destinati ai dispositivi biomedicali: tubi per infusione, drenaggi, cateteri, valvole, membrane, dispositivi per nutrizione enterale, maschere, guarnizioni e parti morbide per apparecchiature medicali. Il nostro ruolo non si limita alla produzione di questi componenti, ma riguarda il supporto alle aziende della filiera, dagli OEM (Original Equipment Manufacturers) agli sviluppatori, fino ai produttori di dispositivi, mettendo a disposizione competenze tecniche, capacità produttive qualificate con un approccio orientato alla conformità regolatoria. Partiamo dalle esigenze cliniche e ingegneristiche e le traduciamo in specifiche tecniche: selezioniamo le mescole più idonee, definiamo i processi produttivi, realizziamo prototipi e pre serie. Questo approccio ci permette di accompagnare il cliente lungo tutto l’iter, dalla definizione del progetto fino alla produzione di serie, assicurando che ogni componente nasca da una scelta corretta dei materiali, da un design validato e da un processo conforme agli standard richiesti dal settore biomedicale.

Quali sono le caratteristiche e le competenze distintive del sito produttivo francese di Cavaillon, in termini di strutture, certificazioni e tipologia di componenti realizzati?
Il sito produttivo di Cavaillon si estende su oltre 4.000 m² e comprende cinque Clean Room ISO 6 e ISO 7 per una superficie complessiva di circa 700 m², dedicate alla produzione di componenti in silicone mediante estrusione, stampaggio LSR e microstampaggio. Una competenza distintiva del sito è la capacità di realizzare componenti destinati anche a dispositivi impiantabili permanenti, un ambito che richiede processi certificati ISO 13485, materiali con dossier di biocompatibilità estesi (ISO 10993) e un controllo rigoroso delle condizioni ambientali. Si tratta di una capacità presente solo in un numero limitato di stabilimenti specializzati, data la complessità tecnica e documentale richiesta ai fabbricanti di dispositivi di classe III.

Silicone & Specialties è una realtà in costante espansione che oggi conta oltre 500 clienti italiani. In che modo l’integrazione nel Gruppo Exsto, leader mondiale nella produzione di articoli in poliuretano, ha rafforzato la vostra capacità di offrire soluzioni innovative e performanti?
L’integrazione nel Gruppo Exsto ci ha permesso di unire competenze complementari: da un lato la nostra specializzazione nella trasformazione del silicone, dall’altro l’esperienza di Exsto nei poliuretani ad alte prestazioni e nella progettazione di componenti tecnici complessi. Questa combinazione amplia le possibilità progettuali e consente di sviluppare soluzioni più complete, soprattutto nei dispositivi che richiedono materiali diversi.  L’ingresso nel Gruppo ha inoltre rafforzato la nostra capacità di innovazione, grazie all’accesso a competenze ingegneristiche integrate, tecnologie produttive avanzate e strumenti di progettazione condivisi. Questo ci permette di affrontare in modo più strutturato lo sviluppo di nuovi materiali e componenti, con tempi più rapidi e una maggiore solidità tecnica. L’integrazione ha rappresentato anche un salto dimensionale: Exsto ha raggiunto una massa critica che ne consolida la solidità finanziaria e consente investimenti continui in tecnologie di ultima generazione, oltre a una diversificazione geografica degli impianti, oggi presenti in Francia, Italia e Brasile. A questo si affianca una crescente attenzione ai programmi di sostenibilità ambientale e responsabilità sociale, elementi sempre più rilevanti per il settore medicale e biomedicale.

Il Gruppo Exsto con il quale operate in stretta sinergia, occupa una posizione di leadership nella realizzazione di articoli per implantologia permanente. Quale tipo di responsabilità e di orgoglio comporta operare in questa nicchia così critica per la salute umana?
Operare nella realizzazione di componenti destinati all’implantologia permanente comporta una responsabilità etica e tecnica, perché si tratta di dispositivi impiantabili che richiedono materiali con biocompatibilità documentata, processi produttivi estremamente controllati e una tracciabilità completa di ogni fase. È un ambito che non ammette approssimazioni e che richiede rigore in ogni passaggio, dalla selezione delle mescole alla validazione dei processi. Per questo utilizziamo esclusivamente materiali con dossier di biocompatibilità estesi e adottiamo procedure che garantiscono la massima ripetibilità del processo: ambienti controllati, protocolli di pulizia e validazione, controlli qualità su ogni lotto e una documentazione che va oltre i requisiti minimi normativi. Questo impegno è per noi un dovere professionale e ci motiva sapere che contribuiamo a dispositivi con un impatto concreto e duraturo sulla qualità della vita delle persone.

Oggi la sicurezza dei materiali è una priorità assoluta per i pazienti. Cosa significa, concretamente, che i vostri siliconi sono totalmente privi di sostanze come bisfenolo-A, ftalati e latex?
Il silicone è un materiale inorganico basato su una catena silossanica molto stabile, che per sua natura non utilizza plastificanti o altri componenti organici a basso peso molecolare. Questo significa che, a differenza di altri polimeri, non contiene né può rilasciare sostanze come bisfenolo‑A, ftalati o lattice. I siliconi platinici Medical Grade che utilizziamo sono formulati per applicazioni medicali e vengono sottoposti alle prove previste dagli standard internazionali, tra cui USP Classe VI e ISO 10993, oltre a rispettare i requisiti FDA e REACH. In pratica, parliamo di materiali con un profilo di sicurezza molto elevato: sono ipoallergenici, hanno un’interazione minima con tessuti e fluidi corporei e mantengono le loro proprietà anche dopo cicli ripetuti di sterilizzazione. Questa combinazione di stabilità chimica, purezza formulativa e controlli documentati li rende particolarmente adatti a dispositivi che richiedono stabilità, prevedibilità e affidabilità nel tempo.

Oltre agli aspetti tecnici, oggi il biomedicale è chiamato a confrontarsi anche con la sostenibilità. In che modo il silicone può contribuire a ridurre l’impatto ambientale e quanto questo tema incide nelle richieste dei vostri clienti?
Nel nostro settore la sostenibilità è sempre più legata alla scelta di materiali che garantiscano durata, stabilità e riduzione dei rifiuti. Il silicone, essendo un polimero inorganico derivato da silice e non da idrocarburi, presenta un’impronta ambientale diversa rispetto ai polimeri tradizionali e una durata superiore, che consente di ridurre sostituzioni e rifiuti. La sua stabilità chimica permette cicli ripetuti di sterilizzazione senza degradazione significativa, favorendo l’impiego in dispositivi riutilizzabili. Una corretta gestione a fine vita, permette di mantenere un profilo di smaltimento favorevole: la struttura silossanica del silicone è chimicamente inerziale e non tende a degradarsi in composti reattivi o potenzialmente nocivi durante i normali processi di trattamento dei rifiuti. Questo comportamento, unito alla bassa propensione a rilasciare sottoprodotti indesiderati, lo distingue da molti polimeri organici e contribuisce a ridurre l’impatto ambientale complessivo.

Il silicone ormai è ovunque: quali sono, secondo la vostra esperienza, i campi della medicina dove questo materiale sta portando i cambiamenti più interessanti?
Il silicone sta abilitando cambiamenti rilevanti nell’implantologia permanente, dove biocompatibilità, elasticità controllata e stabilità a lungo termine permettono di sviluppare valvole, shunt e componenti protesici più affidabili. Progressi significativi riguardano anche il settore respiratorio, con maschere, raccordi e valvole che beneficiano della maggiore tollerabilità cutanea e della libertà progettuale offerta dal materiale. Un’evoluzione altrettanto importante interessa i dispositivi indossabili (wearable) connessi, dove il silicone consente la realizzazione di sensori morbidi e interfacce cutanee stabili, adatte al monitoraggio continuo di parametri fisiologici. La combinazione di biocompatibilità, elasticità e stabilità lo conferma come materiale chiave per la nuova generazione di dispositivi medicali.

Vi proponete non solo come fornitori, ma come consulenti esperti. In che modo il vostro laboratorio interno e il gruppo di ingegneri supportano aziende e professionisti interessati allo sviluppo e alla produzione di articoli in silicone?
Supportiamo aziende e professionisti lungo l’intero sviluppo del dispositivo, offrendo un contributo tecnico che va oltre la semplice produzione. Il laboratorio interno esegue prove meccaniche e termiche, analisi di compatibilità e validazione delle mescole, fornendo dati utili alle scelte progettuali e alla preparazione della documentazione tecnica e regolatoria. La prototipazione tramite stampa 3D accelera le verifiche preliminari e consente di ottimizzare tempi e costi per arrivare alla fase di industrializzazione. Il lavoro integrato tra laboratorio e team di ingegneri permette di definire soluzioni efficienti e conformi ai requisiti del dispositivo, affiancando il cliente in modo continuativo.

Data la diffusione “inarrestabile” del silicone in quasi ogni ambito della vita quotidiana, quali sono le nuove sfide o i nuovi mercati che Silicone & Specialties si prepara ad affrontare nei prossimi anni?
Stiamo investendo in tre direzioni che riteniamo strategiche per i prossimi anni. La prima riguarda la produzione di micro‑componenti in silicone destinati a dispositivi sempre più miniaturizzati, un ambito in cui precisione e controllo delle mescole diventano determinanti. La seconda è lo sviluppo di materiali ad alte prestazioni per applicazioni critiche, come quelle che richiedono resistenza a temperature elevate, pressioni importanti o requisiti specifici per l’implantologia. La terza area riguarda l’integrazione del silicone con sensori e microelettronica, un campo che apre nuove possibilità per dispositivi intelligenti e soluzioni connesse. Queste tre direttrici ci permettono di rispondere alle esigenze di un settore in rapida evoluzione, sviluppando soluzioni in silicone adatte ai requisiti dei dispositivi di nuova generazione.

Qual è la visione di Silicone & Specialties per il futuro dei materiali medicali e quali innovazioni state sviluppando per contribuire alla prossima generazione di dispositivi biomedicali?”
La direzione è quella di materiali medicali sempre più intelligenti, integrati e adatti a dispositivi miniaturizzati. Per questo stiamo sviluppando nuove mescole in silicone con proprietà avanzate, come una maggiore resistenza agli stress meccanici, biocompatibilità certificata e una versatilità che consente geometrie sempre più ridotte. La prossima generazione di dispositivi biomedicali richiederà materiali capaci di garantire sicurezza, performance e integrazione con sensori e microelettronica, e il nostro lavoro si concentra su queste esigenze. L’esperienza sui materiali, il laboratorio interno e la conoscenza dei processi produttivi ci permettono di collaborare con i progettisti nella definizione delle soluzioni più adatte alle applicazioni emergenti, in linea con la filosofia del Gruppo Exsto: “perfecting performance”.

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Perché oggi è così importante ripensare il modo in cui gli ospedali producono e gestiscono l’ossigeno?
Oggi l’autoproduzione dell’ossigeno negli ospedali è un punto fondamentale di cui discutere, negli ultimi anni i limiti strutturali e i costi, spesso insostenibili legati ai sistemi più comuni di fornitura hanno messo in risalto una problematica importante che è assolutamente da risolvere.

Quando avete capito che il modello tradizionale basato su bombole e serbatoi aveva dei limiti strutturali?
Fin dai primi anni 2000 DELTA P si è impegnata nella ricerca e nello sviluppo di tecnologie alla portata di tutti per semplificare e migliorare il servizio ospedaliero. Inoltre le notizie sempre più ricorrenti di incidenti legati all’elevata pressione delle bombole ci hanno spinto a trovare una soluzione che non mettesse a rischio il flusso di fornitura di una farmaco salvavita come l’ossigeno.

Come funziona la tecnologia alla base dei vostri sistemi?
Il funzionamento è veramente molto semplice, partendo dall’aria che normalmente respiriamo riusciamo ad eliminare l’azoto e altri gas grazie alla zeolite, un filtro naturale che trattiene tutto quello che non è ossigeno, viene poi stoccato all’interno di un serbatoio di accumulo (a bassa pressione) pronto per essere poi utilizzato all’interno dell’ospedale.

I filtri molecolari di zeolite sono centrali nel processo di separazione dell’ossigeno dall’aria: che ruolo giocano nello sviluppo di questa tecnologia?
La zeolite è il vero filtro che ci consente di eliminare tutte quelle particelle che non sono ossigeno e danno la possibilità di avere una purezza di quanto prodotto ≥ 93%.

Qual è la principale differenza, dal punto di vista pratico, tra un impianto tradizionale e un sistema come il vostro OxGen?
Una delle più grandi differenze è la possibilità di avere sempre a disposizione ossigeno senza dover attendere l’arrivo del fornitore del gas per ricaricare il serbatoio criogenico e/o la sostituzione delle bombole qualora terminassero anzitempo, in secondo luogo non ci sono costi “nascosti” l’autoproduzione si fa solo al bisogno e con dei costi di gestione veramente limitati.

La sicurezza è un tema centrale quando si parla di ossigeno: in che modo questa tecnologia riduce i rischi per le strutture sanitarie?
La pressione di utilizzo di un generatore di ossigeno non mette a rischio esplosione l’intero impianto, la macchina in automatico, se non viene utilizzata per diverso tempo fa dei cicli di pulizia dell’ossigeno già prodotto così da garantirne sempre la purezza adeguata. Inoltre le bombole fornite al momento sono a 200 bar anche se siamo a conoscenza dell’aumento della pressione delle stesse fino a 300 bar.

Come viene garantita la continuità di erogazione, anche in caso di picchi di consumo o imprevisti?
La normativa di riferimento è quella Francese (AFNOR) e noi utilizzando questa normativa calcoliamo circa il 20% in più di un utilizzo intensivo dell’ossigeno. Il calcolo che il fornitore fa per ricaricare il serbatoio criogenico è sul consumo medio, il nostro calcolo si basa sul massimo momento di picco, garantendo il corretto funzionamento del generatore.

Dal punto di vista dei costi, cosa cambia per un ospedale che decide di produrre ossigeno in loco?
Da diversi anni sentiamo parlare di economia sempre più sostenibile, l’inquinamento nelle nostre città è ai massimi storici, con il nostro autoproduttore siamo in grado di ridurre le emissioni di CO2, dato che riduciamo la consegna delle bombole ci sono meno camion in giro a fare le diverse consegne, in più se un ospedale utilizza i pannelli solari per alimentare la struttura il costo di produzione di 1 m3 di Ossigeno è praticamente pari a 0. DELTA P è sempre attenta a trovare soluzioni che possano garantire la riduzione di emissioni di anidride carbonica e che siano a impatto zero.

In quanto tempo una struttura può rientrare dell’investimento iniziale?
Dipende, tendenzialmente la risposta corretta è 2/3 anni però come anticipato ci sono diversi fattori che influenzano questa risposta, pannelli solari, costi di fornitura che possono variare in base al periodo storico modificano il ROI, volendo rimanere larghi sul range direi 3/4 anni al massimo.

Questa tecnologia è pensata solo per grandi strutture ospedaliere o può adattarsi anche a realtà più piccole?
A dire il vero si adatta molto meglio alle strutture più piccole che fanno un utilizzo più per letti di degenza e/o un utilizzo meno intensivo rispetto ai grandi ospedali pubblici che al loro interno hanno letti di terapia intensiva e sale operatorie. DELTA P è in grado di fornire, con un singolo generatore marcato CE, circa 60 m3/h di Ossigeno, tutti i nostri generatori sono modulabili e quindi affiancare 2-3 generatori nello stesso sistema, per raggiungere portate più elevate, è una soluzione molto pratica ed intelligente perché così si possono eseguire anche le manutenzioni alle macchine senza ridurre e/o avere ammanchi di ossigeno all’interno della struttura.

Può trovare spazio anche nelle cure a domicilio?
No, il sistema di autoproduzione si collega direttamente ad un impianto di ossigeno nuovo o già esistente, solitamente nelle abitazioni private questo non può essere fatto, inoltre si dovrebbe trovare un locale dedicato dove installarlo e la spesa per fare questo tipo di installazione non è sufficiente per giustificare l’utilizzo dell’ossigeno che solitamente viene fatto in casa.

Viene applicata anche negli stabilimenti industriali? In quali settori?
Industria 4.0 ha dato una grande spinta all’utilizzo degli autoproduttori di Ossigeno e Azoto in ambito industriale, diverse sono le applicazioni, in ambito industriale quello che va per la maggiore è sicuramente il generatore azoto i cui utilizzi sono svariati come per esempio, il farmaceutico, l’alimentare per poi andare su settori come i tagli laser eccetera. Qui vale lo stesso discorso fatto in precedenza sull’emissioni, meno camion che girano a consegnare il gas meno CO2 prodotta, più sicurezza sulle strade e meno rischi esplosione.

Quali sviluppi futuri immaginate per questa tecnologia?
In altri paesi europei è diventato obbligatorio l’utilizzo dei generatori di ossigeno sia nel pubblico che nel privato, quello che ci auguriamo è che l’Italia per una volta non sia l’ultima nazione ad arrivarci ma che si metta in primis a validarne l’importanza così che se mai ci fosse un’altra emergenza potremmo ritenerci un po’ più preparati ad affrontarla. Come per tutte le tecnologie, esistono ampi margini di miglioramento, sui quali stiamo già lavorando per ottimizzare ulteriormente le prestazioni.

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Oggi l’azienda è presente in 35 Stati americani con le sue soluzioni più innovative per le donazioni di sangue (le bilance “Milano”, i sigillatori “Roma” e la piattaforma che utilizza l’AI per incentivare le donazioni OpenChair), e si avvicina a una quota di mercato del 50% nel segmento delle bilance per la raccolta di sangue intero. Un’espansione che ha contribuito a trainare il fatturato, attestatosi sui 14 milioni di euro nell’ultimo anno, in crescita del 25% rispetto al 2024.

Al centro della commessa negli USA c’è “Milano”, una bilancia smart per la donazione di sangue che combina misurazione ad alta precisione con funzioni avanzate di gestione del dato e connettività bidirezionale con i principali sistemi gestionali dei blood center. Integrata con la piattaforma software DelcoNet, permette di orchestrare in modo digitale il flusso di informazioni tra il punto di raccolta e la lavorazione dei componenti ematici, riducendo errori, tempi di documentazione e passaggi manuali.

“Negli Stati Uniti stiamo consolidando un posizionamento costruito su una combinazione distintiva di design, affidabilità operativa e gestione avanzata del dato” dichiara Barbara Sala, CEO di Delcon. “Gli Stati Uniti sono per noi una palestra di innovazione dove la reattività degli operatori ci spinge a evolvere costantemente. I risultati economici e commerciali che stiamo ottenendo ci danno ora le risorse per investire ulteriormente nello sviluppo software e nelle tecnologie per la lavorazione del sangue intero, i due pilastri su cui costruiremo la crescita dei prossimi anni”.

La necessità di soddisfare commesse di questa entità ha spinto l’azienda ad aumentare la propria capacità produttiva, passando da una media storica di circa 300 pezzi l’anno a un setup in grado di gestire fino a 2000 unità. Un’espansione che, per l’assemblaggio e la fornitura di componentistica elettronica e meccanica, continua ad avvalersi del supporto di partner specializzati del territorio bergamasco.

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